En los campos de nuevos materiales energéticos, envases electrónicos y fabricación de películas compuestas, la tecnología de recubrimiento de fusión en caliente está reemplazando gradualmente los procesos de recubrimiento basados en solventes tradicionales. Como el equipo central de esta tecnología, los sistemas de recubrimiento de fundición en caliente tipo extrusión han sufrido múltiples innovaciones tecnológicas, abordando de manera efectiva los puntos débiles de los equipos tradicionales, como la precisión de bajo recubrimiento, los altos desechos de materiales y la mala adaptabilidad. Estos avances proporcionan un apoyo confiable para la producción eficiente de nuevas películas adhesivas de polímeros como Poe/Eva.

1. Mejoras de avance en los sistemas de control de tensión

El equipo moderno de recubrimiento de fusión en caliente de tipo extrusión adopta un sistema de control de tensión de circuito completamente cerrado, que permite una regulación independiente y precisa de los procesos de desenrollado, revestimiento y rebobinado. A través de la operación coordinada de servomotores y sensores de tensión, el sistema monitorea el movimiento del sustrato en tiempo real, controlando las fluctuaciones de tensión dentro de ± 0.5N. Este modo de control segmentado no solo elimina las arrugas de sustrato y el grosor adhesivo desigual causado por los desequilibrios de tensión en los sistemas tradicionales, sino que también mejora significativamente la adaptabilidad a diversos sustratos. Ya sea que manejen películas de PET de 25 μm o telas de fibra de vidrio de 1.2 mm, el equipo logra transiciones suaves a través de parámetros preconfigurados.

2. Optimización estructural de sistemas de extrusión

Para abordar el desafío de la industria del residuo adhesivo de fusión en caliente y la limpieza difícil, el equipo de nueva generación presenta diseños de tornillos modulares. Para los sistemas de un solo tornillo, aumentar la profundidad de la ranura de corte en la sección de mezcla (de 0.8 mm a 1.5 mm) mejora la eficiencia de fusión del material POE en un 30%. Los sistemas de doble tornillo utilizan una estructura de malla asimétrica, reduciendo los residuos en un 82% en comparación con los modelos convencionales. Este diseño acorta el tiempo de limpieza durante el cambio de material a 45 minutos y reduce el uso mínimo de material de prueba a un tercio de los equipos tradicionales, reduciendo sustancialmente los costos de I + D.

3. Avances en la tecnología de medición de precisión

Los sistemas de recubrimiento equipados con bombas de medición de engranajes de alta precisión logran una precisión de control de flujo de ± 0.25%. Perfiles dentales involutivos especialmente diseñados y los procesos de nitruración estabilizan las autorizaciones de los pares de engranajes dentro de 5 μm a 280 ° C. Integrado con los módulos de control de temperatura PID, el sistema limita las fluctuaciones de viscosidad adhesiva a ± 3%, asegurando la uniformidad de recubrimiento con un valor de CV ≤1.8%. Las pruebas muestran que a una velocidad de línea de 2 m/min, la desviación del espesor de recubrimiento permanece estable a ± 2 μm, cumpliendo completamente los requisitos de producción para productos de alta gama como hojas de retroceso fotovoltaicos.

4. Compatibilidad de la died de revestimiento multifuncional actualizado

El cabezal de recubrimiento de matrícula incorpora la tecnología de control de temperatura de la zona múltiple, lo que permite ajustes de brecha de labios con precisión de 0.01 mm. Al reemplazar rápidamente los componentes de los labios, el mismo equipo puede acomodar varios métodos de recubrimiento, incluidos los cuchillos sobre el rollo y la microgravura. Una placa de guía de canal de flujo de diseño exclusivo reduce el tiempo de residencia adhesiva en la cavidad del troquel en un 40%, evitando efectivamente la degradación térmica. Combinado con medidores de espesor en línea y sistemas de retroalimentación de circuito cerrado, la precisión del control de peso de recubrimiento alcanza ± 0.8 g/m².

A medida que surgen nuevos materiales compuestos, el equipo moderno de recubrimiento de fundición en caliente de tipo extrusión está evolucionando hacia una producción inteligente y flexible. A través de las innovaciones en los componentes centrales, estos sistemas no solo mejoran los rendimientos de producción, sino que también permiten una escala perfecta de ensayos a escala de laboratorio a la producción de masas industriales. Impulsado por las políticas de neutralidad de carbono, sus características de bajo consumo de energía y emisión cero apoyarán el desarrollo de sistemas de fabricación verde, proporcionando fundamentos tecnológicos críticos para industrias estratégicas como la nueva energía y la electrónica.